催化裂化装置中催化剂的再生方式可分为完全再生、不完全再生等，也可分为一次再生、二次再生等。对于不完全再生，由于一次不完全再生烟气中含有3%-7%的CO成分，因此整个余热回收系统的任务有两个，首先是在CO燃烧炉中将CO气体完全焚烧，使之达到排放标准，其次是在余热锅炉中回收热量。
在已往的CO燃烧炉中，大多是在CO燃烧炉的头部将一再烟气、二再烟气以及补燃燃料气、补燃空气共同通入，参见附图1。其主要出发点是认为二再烟气中含有大量的氧气，将二再与一再共同通入可以充分利用二再烟气中的氧含量，可以因此而减少CO燃烧炉所需要的总供风量以及总的燃料量。
这个观点实际上是不正确的。将二再烟气在头部通入CO燃烧炉时，虽然其中的氧气含量得到了利用，但是，CO燃烧炉同时也不得不承担起将二再烟气从690℃加热到1000℃的任务，这就要求必须补燃额外的燃料气并通入额外的燃料气燃烧用风。由于二再烟气的氧气含量相对较低，因此将二再通入燃烧段混烧完全有可能是得不偿失的。
现在我们比较另外两种不同的焚烧方式。其一，将二再烟气完全独立出来，二再烟气不再进入CO燃烧炉，对二再烟气单独设置余热回收设施；其二是将二再烟气独立出来用于预热CO燃烧用空气，流程图分别见附图。
现以某厂CO燃烧炉为例分析如下，其一、二再烟气的工艺参数分别如下：
一再烟气量 119902 Nm3/Hr
一再烟气温度 500 ℃
一再烟气中CO含量 3.75 %
二再烟气量 31253 Nm3/Hr
二再烟气温度 690 ℃
二再烟气中O2含量 3.76 %
出口烟气温度 1000 ℃
如果以上述具体数据作为实例，将三种不同的燃烧方式比较，其结果如下：
方案一 方案二 方案三
一、 二再混烧 单烧一再（二再单独进行余热回收） 单烧一再（二再用于将CO燃烧炉燃烧空气预热至400℃）
燃料气量Nm3/Hr 3717 3304 2407
总供风量Nm3/Hr 498128 50378 39886
从上述计算结果可以清楚地看出：
1． 在方案一中将一再、二再通入到炉膛中共同燃烧，其结果是炉子所需要的燃料气将大幅增加。为了保证再生烟气在炉膛内有足够的停留时间，炉膛尺寸也不得不加大；
2． 在方案二中仅仅将一再通入炉膛燃烧，二再单独进行余热回收。由于无须将二再加热，因此燃料气耗量有所降低；而由于二再中的氧气亦未加以利用，因此，总的空气用量将有所上升；
3． 在方案三中，仅将一再通入炉膛，与方案二不同的是将二再烟气用于预热CO燃烧炉用的空气至400℃。因此CO燃烧炉的燃料量大幅度减少，从而整个燃烧用风量也大大减少。
作为一个余热回收设备，设计的原则应该是尽量减少燃料的耗量。有时候炼厂的蒸汽本身就有过剩，自备电站大多以汽定电。此时多耗燃料气也即意味着多产蒸汽，只能意味着浪费。即使在炼厂蒸汽总体平衡的情况下，CO锅炉的产汽增加也只意味着操作灵活性的减少。因此减少CO锅炉的燃料耗量有着特殊的意义。另外，由于燃料气的减少以及二再不再进入CO燃烧炉，因此对CO燃烧炉的体积的要求也大大减少，这在新建项目中会大大减少CO燃烧炉的投资。在一些装置的扩能情况下，有时因为停留时间的关系，需要加大CO燃烧炉的体积，用方案三，可以不改造CO燃烧炉。因此，方案三应该是不完全再生的烟气余热回收系统的发展方向，在适当条件下也应作为其它老式余热回收系统改造的选择方案。
这个方案仅是在透平后对烟气优化利用的方案。实际上，对于不完全再生装置来说，一再烟气在透平前进行受控燃烧，不但可以节省大量的焚烧容积，还可以大幅度提高烟机的发电能力。但是这是系统节能的范畴。
