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催化裂化装置节能降耗技术改造之改进蒸汽利用技术

作者: 兴罡石化设备| 时间:2017-05-09 15:01:05 | 点击次数:

 目前,很多石油炼厂的低压蒸汽过多,很多炼厂为了减少设备压力,在夏季排放低压蒸汽,对能源造成了很大的浪费,如何充分利用这些白白流失的蒸汽,是催化节能降耗的重要技术突破口。
2.1降低蒸汽消耗
催化裂化装置蒸汽量多,很多重油催化裂化装置都生产3.5MPa级别的中压蒸汽,这些蒸汽除部分设备自身完全利用,有相当一部外输,降低蒸汽的用量就要求能够增加蒸汽的输出量,外输的蒸汽要占催化裂化蒸汽量的很大一部分,降低外数量,也就可以降低总能耗了。
2.2加大蒸汽调度力度
催化装置高温工作会产生大量的热量,产生大量的蒸汽,所以以蒸汽为媒介进行蒸汽回收工作,可以有效降低能耗。在蒸汽调度中,要保证内外取热器、余热锅炉等装备保证正常的工作状态。蒸汽自身的消耗也要尽量控制。通过优化蒸汽管网的区域分配,尽量的向系统管网输出蒸汽。
在处理蒸汽的过程中,要加大蒸汽的调度力度,对于高压和中压蒸汽,减少对其减温减压力度,对重油用油罐装置维持温度,加强低温蒸汽的使用管理。
2.3催化蒸汽凝结水全部回收利用
催化装置蒸汽凝结水量较大,催化伴热凝结水、瓦斯加温器蒸汽凝结水等进行回收,回收的凝结水送到气体的凝结水罐进行除杂分离后,做为催化除氧器的给水,每小时可回收高温位的软化水1吨以上,同时减少了含硫污水量。
3.降低三剂消耗
在催化裂化装置的正常生产中,三剂的消耗也是能耗的重要一部分,在保证催化裂化装置产品收率的情况下,力求以较小的三剂耗量取得最佳的产品收益。
3.1降低催化剂单耗
通过实际操作的摸索、优化,锁定了一个最佳的平衡剂活性,催化剂单耗设计为1.5Kg/t,通过不断地优化操作,催化剂单耗由原来的1.5 Kg/t降低到目前的0.9 Kg/t。
3.2优选钝化剂降低能耗
重油催化裂化装置原料虽然经过加氢处理,但重金属含量仍然较高,经常超工艺指标,为了钝化原料的重金属,降低催化剂中毒,优选钝化剂。通过试用多种钝化剂,选择XS-DH603活化剂,有效减少催化剂中毒,维持催化剂活性。
4、余热锅炉改造
存在问题:由于锅炉结构、给水系统配置、运行时间长等原因,余热锅炉结构已经老化,炉管减薄,省煤器腐蚀严重,已经无法使用,排烟温度高,余热锅炉效率低,经济效益差。
改造情况:2012年10月大检修期间装置对余热锅炉进行整体更换改造。新锅炉为一台全钢结构余热锅炉,采用自然循环、双钢筒立式布置,微正压运行、过热器、蒸发段、省煤器均采用模块化箱体结构,为防止低温段省煤器腐蚀,省煤器采用高温水加热省煤器低温进水的“水热媒体技术”,过热器、蒸发段、省煤器、过热器采用固定式蒸汽吹灰器。余热锅炉具有烟气处理量大,阻力小,效率高,操作维护简单等特点。
改造效果:改造的锅炉蒸汽量上升,热效率由原来的30%提到88%,节能效果明显。
5.结束语
节能降耗工作无止境,我们公司将不断与大专院校和科研机构交流合作,了解催化技术发展,积极应用新技术,逐步完善装置的优化工作,找出节能降耗的瓶颈,努力提升装置的运行水平。

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