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催化裂化联合装置的工艺特点和生产现状

作者: 兴罡石化设备| 时间:2016-02-14 09:04:14 | 点击次数:

 近年来,公司加工含硫高酸原油比例不断增加,随着原料中硫含量的增加,装置面临的腐蚀环境不断恶化,由此导致的设备故障及生产事故也呈上升趋势,形势十分严峻。为确保装置长周期运行,提高经济效益,特此探讨一下催化裂化联合装置的腐蚀与防护问题。 

1. 装 置 概 况

1工艺特点

催化裂化联合装置是由通常概念的催化裂化﹑产品精制及气体分馏三套工艺装置深度联合而成,同时还包括余热锅炉、余热回收站及炼油新区共用的空压站、污水预处理与凝结水回收系统。该装置以经过一次加工的蜡油馏分为主要原料,同时掺炼混合渣油,在生产高辛烷值汽油和液化石油气为主的同时兼顾柴轻油收率,副产少量油浆。

1生产现状

该装置原设计加工的原料为混合蜡油,不掺炼渣油。但根据公司生产总体安排,掺渣比在不断提高,同时原料中硫含量常常超过设计值,,原料不断变重和性质劣化,使装置的工艺设备和管道受到较严重腐蚀。自1999115开工以来,我装置陆续加工了二十余种高硫原料,并保持着较高的掺渣比。实际加工情况与设计工况比较见下表:

表一   原料性质及加工情况统计

项目

密度

残炭

加工量

掺渣比

 

kg/m3

w%

w%

t/d

%

设计值

874.7

0.73

0.250.38

8215

/

最大操作值

901.2

2.45

0.542

8440

24.5

最小操作值

886.9

1.46

0.178

7242

13.9

平均操作值

894.3

2.1

0.31

7727.8

18.7

由此可见,原料性质已远远超过设计值(含硫量历史值最高曾达到过0.84%),并且掺渣比也提至约20%,这就使得按蜡油催化裂化设计的工艺设备和管道要经受严重的腐蚀考验;另外经过二次加工,原料中的硫化物发生剧烈分解,生成大量硫化氢和低分子硫化物进入干气和液化气中,带至分馏稳定、气分精制系统,使上述系统的硫化物腐蚀较为严重,工艺上需要加强脱硫措施,设备管理上需要采取相应的防腐蚀措施,以减轻设备的腐蚀。从装置硫分布情况来看,硫及硫化氢遍及全装置各系统,因此设备的防腐工作是任重而道远的。目前装置开工近三年,但已发生了数起因腐蚀引起的设备故障或生产事故。随着装置的继续运行,含硫高酸原料掺炼比例不断增大,设备材质愈接近使用年限,装置各系统的腐蚀问题会日渐显著,成为制约装置安稳长满优运行的重要因素。

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