转自海川论坛
笔者工作过的一套馏分油催化装置和一套重油催化装置分别发生过烧再生器分布板事故，事故的发生是十分突然的，其过程只要几分钟就变得不可控制，因此不能完全怪罪反应操作工，他们也是没有办法的。据说当时再生器下部烧得通红，事后开人孔进去检查，发现那20多mm厚、几十吨重的分布板竟然消失得无影无踪，已经完全被烧成灰吹到大气里面去了。所幸再生器主体结构均无大碍，更换分布板后装置都能够正常开起来。
两次事故都发生在装置开工期间，再生器辅助燃烧室烧大瓦斯喷嘴的时候，都还没有切换油火。大瓦斯喷嘴管径是DN80，油火喷嘴管径是DN15，这两个管径相差这么大，是因为燃烧油和瓦斯的能量密度差别很大，我们烧油火的时候要提温度，总要小心翼翼，那DN15的小阀门，拿个小扳手套住手轮，用左手按住，右手轻轻地推，轻轻地扣，就这么一点点开，动作稍大，就会超温，烟囱要冒黑烟。可以想象，如果大瓦斯喷嘴喷出来的不是燃料气而是油，会发生什么情况。
但是大瓦斯喷嘴偏偏就喷出油来了，这么大量的油进入炉膛是无法完全燃烧的，因为一次风的量毕竟小，没燃烧的油气一出了炉膛，在预混合段遇上了流量很大的二次风，就在分布板下面剧烈燃烧起来，几分钟光景就把整个分布板完全烧化了，尽管看炉火的反应操作工发现后立刻手忙脚乱熄灭了炉火，由于已经有大量燃烧油喷入，炉火继续燃烧了很长一段时间，操作人员束手无策。
这燃烧油哪来的？怎么会跑到瓦斯管网里面？我们来找找原因：
催化裂化装置开工的时候，自己是没有瓦斯燃料气的，必须由厂公用系统的高压瓦斯管网供气，来为再生器辅助燃烧室提供燃料。有时候厂里没有足够的瓦斯，如果在夏天，气温高，球罐内的饱和压力可以达到0.5MPa左右，就会从球罐气相直接引气态烃过来，这种情况比较安全，但如果是冬天，球罐内压力有时候连0.2MPa都达不到，就会使用液态烃经过蒸汽加热来发生瓦斯，这种瓦斯其实就是气态烃。一般的瓦斯带液也就是携带少量的液态烃，我们在炉前还有一个瓦斯脱液罐，只要注意不要满罐，经常脱液，就不会有什么问题。只有一种情况例外，那就是那台发生瓦斯的蒸汽加热器突然把蒸汽关掉了，过来的不是气态烃而是液态烃，那就会发生事故。
要查找事故原因并不复杂，只要把脱液罐或管道里面的存液采个样出来分析一下，就真相大白了。结果馏分油催化那次采出来的是汽油，重油催化这次采出来的是柴油。都不是液态烃，没罐区的事。
先说说重油催化，当时再吸收塔正在收油，大家知道再吸收塔比较小，收油的时候一不留神就满了，柴油就经过塔顶干气线跑到瓦斯管网去了。
再说说馏分油催化，当时稳定塔正在收汽油，塔内一进油，没多久就出事故了，这是怎么回事啊？难道一下就满到塔顶液态烃罐里面去了？不是的，因为这套装置是老装置，有一些临时搭接的管线，不知道是什么时候和什么原因，稳定塔底抽出线竟然搭接了一根DN40的管线连接到瓦斯管网上了，这条线上有两个阀门，都在泵房顶上，当时都没关闭，开工前就没人想到要上泵房顶去检查。顺便说一下，这套老装置的泵房顶棚是钢筋水泥结构，很结实，上面布满了各种管道。
话题就说到这里，你们应该从中吸取什么教训，避免发生类似事故，你们自己去议论吧。
